Ako internet vecí dohliada na bezpečnosť v priemyselnom závode - DATALAN
Generic selectors
Exact matches only
Search in title
Search in content

Ako internet vecí dohliada na bezpečnosť v priemyselnom závode

Bezpečnosť na prvom mieste. Zákazník DATALANu zo sektora priemyselnej výroby sa dlhodobo zameriava na minimalizáciu prevádzkových rizík neustálym zlepšovaním, využitím automatizácie a robotizácie procesov. V spolupráci s DATALANom uvádza do praxe inovácie, medzi ktoré sa aktuálne zaradil moderný monitorovací systém, založený na využití infraštruktúry priemyselného Internetu vecí (IoT). Monitoringom kľúčových prvkov výrobného závodu sa zvýšila bezpečnosť a eliminovali neočakávané výpadky vo výrobe.

Výrobný závod zákazníka je do veľkej miery závislý od dodávok elektrickej energie. Práve preto sa fabrika snaží modernizovať výrobu a zavádzať do prevádzky inovatívne riešenia. Tie im pomáhajú znižovať prevádzkové náklady a minimalizovať nepredvídateľné odstávky vo výrobe.

Pilotný projekt „Budovanie LoRaWan“ s využitím priemyselnej IoT infraštruktúry realizoval DATALAN na základe predchádzajúcej dlhodobej spolupráce. Hlavným cieľom projektu bolo zvýšiť celkovú bezpečnosť výrobného procesu využitím aktívneho monitoringu kľúčových výrobných zariadení. Sekundárne projekt prináša aj možnosť predikovať a minimalizovať neočakávané výpadky vo výrobe. Stručne sa projekt dá popísať ako optimalizácia výrobných procesov s využitím smart moderných technológií – priemyselného Internetu vecí.

Senzory IoT dohliadajú na celý areál závodu

Vo výrobnom areáli zákazníka sme vytvorili privátnu LoRaWAN sieť s množstvom senzorov a snímačov rozmiestnených v celom priestore závodu. Pokrytie areálu s rozlohou až 600 tisíc m2, sme dosiahli umiestnením prístupovej brány na strechu výškovej budovy, ktorá sa nachádza v centrálnej časti areálu. Dáta z monitorovaných prvkov a zariadení výrobného závodu sú v reálnom čase odosielané na LoRaWan network server a následne prevedené do MS Azure. Komplexné údaje tak vytvárajú dlhodobú štatistiku o stave zariadení a môžu byť ďalej analyzované. Jednotlivé meracie zariadenia sa skladajú zo senzorovej časti, riadiaceho CPU a komunikačnej časti vrátane napájania.

Hlavnou výzvou projektu bolo špecifické prostredie závodu, tým je enormné elektromagnetické rušenie v celom areáli pochádzajúce z výrobných zariadení. „Žiadne z bežne dostupných monitorovacích zariadení kvôli elektromagnetickému žiareniu nebolo možné použiť, museli sme sa zamerať na monitoring zdanlivo nesúvisiacich sekundárnych fyzikálnych ukazovateľov výrobných zariadení, ako sú vibrácie, teplota, hluk,“ popisuje Miroslav Čech, technický realizátor projektu za spoločnosť DATALAN. Senzory a monitorovacie zariadenia snímajú napríklad prevádzkovú teplotu, vibrácie na ventilátoroch haly, teploty v prístavkoch haly či napätie na batériách záložných zdrojov v rozvodniach 6kV.

Dáta získané monitoringom reportujú stav životného cyklu výrobných zariadení a pridružených výrobných zariadení. Pomáhajú tak zákazníkovi rozhodovať sa v čase, pripraviť sa na potrebné servisné zásahy, varujú ho pred možnými hrozbami a narušením kontinuity výrobného procesu.

Nasadené riešenie priemyselného využitia infraštruktúry Internetu vecí v závode zákazníka sa aktuálne nachádza v pilotnej prevádzke, kedy zákazník analyzuje získavané dáta a mieru dopadu na zvýšenie bezpečnosti či reálne prevádzkové náklady. Po dôkladnej analýze pilotnej fázy projektu sa uvažuje o následnom nasadení do celého výrobného procesu závodu.

Priemyselný internet vecí môže zvýšiť efektivitu aj v iných odvetvaich

Modularita priemyselnej infraštruktúry IoT ponúka obrovské možnosti pre integráciu moderných smart technológií do výrobného procesu a môžeme tak dosiahnuť plne autonómne riadenie. „Vďaka dostupnosti širokého množstva senzorov a komponentov, ktoré je možné navzájom kombinovať, vieme v DATALANe navrhnúť a pripraviť komplexné riešenie vyhovujúce potrebám akéhokoľvek zákazníka,“ uvádza Tomáš Dovala, projektový manažér realizácie.

Hlavným prínosom riešenia je komplexný prehľad o aktuálnom stave výrobných zariadení. Zákazník tak dokáže predvídať prípadné riziká výrobného cyklu a vopred sa pripraviť na nevyhnutné servisné úkony, či plánovať výmenu opotrebených zariadení s minimálnym dopadom na prevádzku závodu.

Úvodná fáza projektu odštartovala v roku 2019 a riešenie bolo odovzdané do pilotnej prevádzky začiatkom roka 2021.